一、团队人事与现场管理（科室统筹）

1. 人员管理

◦ 统筹全检班组人员排班、定岗分工、出勤、纪律管理，根据CNC产能灵活调配，保障出货检验产能匹配生产进度。

◦ 制定科室绩效考核标准，每日/每月对全检员检验准确率、效率、漏检率做考核，组织评优与整改约谈。

◦ 新员工岗前：机械识图、形位公差、卡尺/千分尺/二次元等量具操作、CNC外观缺陷判定、检验SOP流程；老员工定期复训，统一判定标准，减少误判、漏检。

2. 现场6S与安全管理

◦ 管控全检区域物料分区：良品、不良品、待检品、返工品严格隔离标识，规范摆放，杜绝混料。

◦ 落实车间7S管理，管控检验台、量具、文件、劳保用品定置摆放；定期开展安全宣导，规避量具划伤、工件砸伤等安全风险。

◦ 管理科室耗材、劳保、测量辅助工具申领、发放与台账登记。

3. 日常事务统筹

◦ 组织每日早会、每周质量例会，通报前一日不良数据、客诉风险、重点管控机型，布置当日检验重点；每月做科室工作总结与下月工作计划上报上级。

◦ 落实上级下达的临时质量管控任务，同步对接生产、工艺、业务、客户需求。

二、CNC成品全检品质管控（核心职责）

1. 检验标准体系搭建与落地

◦ 根据客户图纸、加工工艺、客户样板编写/更新CNC成品检验作业指导书（SIP），明确尺寸公差、外观瑕疵、倒角、毛刺、划痕、变形、螺纹等判定标准，统一全员检验尺度。

◦ 新产品、改款机型上线前，组织全员确认样板，同步更新检验重点，预防批量不良流出。

2. 全过程检验监督

◦ 全程监督成品全检执行：所有CNC加工件出货前100%全检，覆盖尺寸、形位公差、外观、装配匹配性；不定期抽查质检员已检产品，复核检验结果，管控漏检率。

◦ 首件、尾件复核：批量换刀、换程序、换原材料、换班次后的首件亲自复核确认，生产收尾尾件抽检，锁定加工稳定性。

3. 不良品管控

◦ 现场发现批量尺寸超差、外观缺陷，立即开具《品质异常单》，隔离涉险产品，暂停流转出货，时间通知CNC车间、工艺工程师现场分析根因。

◦ 组织不良品评审，区分可返工、报废、特采物料，跟进返工复检全流程；报废物料统计、报备、归档，严控报废成本。

◦ 不良数据分类统计：CNC刀纹、崩角、尺寸偏移、毛刺、碰伤等缺陷占比，形成不良分析台账。

三、质量异常改善与跨部门协同

1. 制程异常闭环处理

◦ 针对CNC批量不良，联动机加工组长、调机师傅、工艺员分析问题根源（刀具磨损、工装偏移、程序误差、来料毛坯缺陷等），制定纠正预防措施，全程跟踪改善验证，杜绝同类问题重复发生。

◦ 跟踪改善效果，持续降低返工率、报废率、客户退货率。

2. 客诉与退货处理

◦ 对接客户退货、质量投诉，对退回CNC产品复检验证，完成根源追溯，独立撰写8D改善报告，同步客户整改方案与验证数据，跟进闭环确认。

◦ 客户端质量需求同步内部，更新检验标准，前置管控风险点。

3. 跨部门沟通

◦ 对接生产部：同步每日产能、交期，协商加急订单检验优先级，反馈CNC制程高频缺陷，推动前端加工改善。

◦ 对接工程部：图纸变更、工艺调整 时间更新检验标准，共同解决精度、外观工艺难题。

◦ 对接仓库/业务：核对出货检验报告，保证每批出货附带完整检验记录，满足客户出货资料要求。

四、量具、设备与体系文件管理

1. 测量设备管控

◦ 统筹卡尺、千分尺、高度规、投影仪、三坐标等检测量具台账管理，制定周期校准计划，到期送检，确保量具精度合规；损坏量具及时报修、更换，杜绝失准量具用于检验。

◦ 规范量具使用、保养流程，培训员工正确操作，减少量具损耗。

2. 质量体系文件与数据管理

◦ 收集、归档每日/每周/每月全检记录、出货检验报告、异常单、不良评审单、培训记录。

◦ 定期统计核心质量指标：成品一次全检合格率、不良率、返工率、报废率、客户退货率，编制质量周报、月报向上级汇报，针对指标下滑制定改善方案。

◦ 配合客户、第三方体系审核，完成科室不符合项整改闭环。

五、成本与效率优化

1. 优化全检作业流程，简化冗余检验步骤，在保证品质前提下提升检验效率，缩短出货等待周期。

2. 通过前置管控CNC前端制程缺陷，减少返工、报废物料，降低公司制造成本。

3. 统计检验人力投入，优化排班方案，减少人力浪费，提升科室人均产出。

六、任职配套能力（补充参考）

1. 精通机械图纸、形位公差，熟悉CNC加工常见缺陷；

2. 熟练各类精密测量工具操作，能独立编制检验标准、质量改善报告；

3. 具备现场质量异常快速判定、问题推动改善能力，沟通协调能力强；

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